Optimiertes Bestandsmanagement
Gerade jetzt ist Hochsaison für Schreibwarengeschäfte, da die Kinder sich mit allen Schulsachen eindecken müssen, die auf der „Back-toSchool“-Einkaufsliste stehen. Die Nachfrage nach Stiften und Bleistiften, Schreibblöcken, Mappen usw. wird voraussichtlich bis Mitte September anhalten. Da der Beginn des Schuljahres schon lange im Voraus bekannt ist und die Fachgeschäfte den Bedarf der Schulen kennen, sind die Anbieter von Schreibwaren glücklicherweise bestens auf die saisonale Nachfrage vorbereitet
Wäre es doch nur so einfach für andere Unternehmen, bei denen es nicht so einfach ist, zu wissen, wie viel und wann man vorrätig haben muss. So erklärte zum Beispiel ein globaler Hersteller von Smartphones und Fernsehern, dass er rund 50 Millionen Smartphones in seinen Lagern horte, die er nicht verkaufen könne. Auch wenn dieses Problem zum Teil auf nichtfunktionierende Lieferketten zurückzuführen ist, liegt ein weiteres Problem zugrunde: Die Kundennachfrage konnte nicht optimal vorhergesagt werden.
In diesem Artikel befassen wir uns mit den Herausforderungen, denen sich Unternehmen bei der Bestandsmanagement gegenübersehen, und mit der Frage, wie diese effektiv bewältigt werden können.
Die fünf goldenen Regeln für ein erfolgreiches Bestandsmanagement
Aufgrund starker Nachfrageschwankungen, kürzerer Produktlebenszyklen, der Produktindividualisierung sowie der Erwartungen der Kunden an kürzere Lieferfristen und preisgünstige Produkte ist es in den letzten Jahren für Unternehmen immer schwieriger geworden, die Nachfrage vorherzusagen und zu bestimmen, wie hoch oder niedrig ihre Lagerbestände sein sollten. Hier ist intelligentes Bestandsmanagement sehr wichtig, aber wie können Unternehmen sicherstellen, dass sie jederzeit die richtige Menge auf Lager haben, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden?
Im Wesentlichen geht es bei dem Bestandsmanagement darum, fünf goldene Regeln zu beachten: den richtigen Bestand in der richtigen Höhe, am richtigen Ort, zur richtigen Zeit und zu den richtigen Kosten zu haben. Aber das ist ja leichter gesagt als getan!
Zwei Lagerhaltungsstrategien, die eingesetzt werden, um diese „5 Regeln“ einzuhalten, sind Just In Time (JiT) und Just In Case (JiC). Beide haben ihre Vor- und Nachteile, auf die wir im Folgenden eingehen werden:
Just in Time (JiT)
Just in Time ist eine Form des Bestandsmanagements, bei der die Bestellung beim Lieferanten erst aufgegeben wird, wenn Materialien und Waren benötigt werden .Ursprünglich wurde das Konzept 1973 von dem japanischen Unternehmen Toyota entwickelt. Es hat sich schnell in anderen Unternehmen weltweit durchgesetzt, um die Lagerhaltungskosten zu senken und den Lagerumschlag zu erhöhen:
Die Vorteile von JiT sind:
1. Deutlich weniger Verschwendung/Überfluss:
JiT-Produktion bedeutet, dass Überproduktion vermieden wird. Überproduktion ist eine der Hauptursachen für unverkäufliche Waren und Materialien, die in den Lagern liegen Verschwendung verursachen und unnötigen Lagerplatz beanspruchen – also sozusagen totes Kapital.
2. Geringere Lagerkosten:
Überschüssige Bestände müssen gelagert werden. Die Lagerung ungenutzter Waren bindet wertvolles Kapital, das an anderer Stelle investiert werden könnte. Mit der JiT-Methode vermeiden Sie überschüssige Bestände und sparen Lagerplatz und Geld, das in Produktentwicklung, F&E, bessere Maschinen usw. investiert werden kann.
Die Just In Time Strategie hat auch ihre Nachteile. Zum Beispiel:
1. Nacharbeiten gestalten sich schwierig:
Müssen Produkte im Falle von Mängeln oder schlechter Qualität nachgearbeitet werden, so kann dies schwierig sein, da der Lagerbestand nur auf der ursprünglichen Bestellung des Kunden basiert und daher auf ein Minimum beschränkt ist. Dies hat zur Folge, dass Teile und Materialien für eine eventuelle Nachbesserung nachbestellt werden müssen. Es gibt jedoch keine Garantie, dass die Nachbestellungen rechtzeitig eintreffen, um den Auftrag pünktlich zu erfüllen.
2. Störungen:
Im Falle einer Unterbrechung der Lieferkette oder plötzlicher Nachfrageschwankungen kann nicht auf einen ausreichenden Lagerbestand zurückgegriffen werden. Dies kann erhebliche Auswirkungen auf den Umsatz haben.
Zusammengefasst: JiT ist ein hochwirksames Konzept, das Unternehmen helfen kann, die Kosten zu senken, überschüssige Bestände zu vermeiden und Verschwendung erheblich zu verringern – allerdings nur, wenn die Bedingungen ideal sind und die Lieferkette und die Produktion reibungslos funktionieren. Die Corona-Pandemie hat gezeigt, dass das Konzept nicht wasserdicht ist. Sobald die Lieferketten durch Lockdowns und die Schließung von Containerhäfen usw. unterbrochen wurden, verfügten Unternehmen, die die JiT-Methode anwandten, nicht mehr über genügend Lagerbestände. So konnte auch die durch Panikkäufe in die Höhe geschnellte Nachfrage bestimmter Artikel nicht gedeckt werden. Damit die JiT-Methode zuverlässig funktioniert, muss ein Unternehmen sicherstellen, dass es über eine genaue Bedarfsprognose verfügt.
Just in Case(JiC)
Just-in-Case (JiC) ist eine Methode der Bestandskontrolle, bei der ein Überschuss- oder Pufferbestand produziert oder beschafft wird. Das bedeutet, dass bei Bedarf immer ein Lagerbestand für das Unternehmen zur Verfügung steht:
Die Vorteile von JiC sind:
1. Auf Marktveränderungen flexibler reagieren:
Bei Lieferkettenstörungen oder plötzlichen Nachfrageschüben verfügt ein Unternehmen über genügend Waren, um die Kunden umgehend zu beliefern und somit die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten. So können Unternehmen auch viel besser auf Marktveränderungen reagieren. Ihre Wettbewerbsfähigkeit wird gestärkt.
2. Kostenminimierung durch große Bestellmengen:
Wenige große Bestellungen können zu einer Reduzierung der Beschaffungskosten führen. Sie stellen unter anderem eine ideale Ausgangsbasis für Verhandlungen dar, um gute Einkaufspreise beim Lieferanten zu erzielen. Kleinere Nachbestellungen führen dementsprechend zu höheren Preisen.
JiC ist jedoch nicht ohne Nachteile:
1. Mehr Lagerplatz wird benötigt:
Ein größerer Pufferbestand nimmt mehr Lagerfläche in Anspruch. So ist ein großer Teil des Unternehmenskapitals in Lagerbeständen gebunden und verursacht zudem zusätzliche Kosten für die Bevorratung, während es in anderen Bereichen sinnvoller investiert werden könnte.
2. Waren können bei der Lagerung an Qualität verlieren:
Verderbliche Waren können natürlich nur eine bestimmte Zeit lang gelagert werden. Und auch nicht-verderbliche Waren müssen im Lager vor Beschädigungen geschützt werden: Oftmals dürfen sie keinem direkten Sonnenlicht, keiner Feuchtigkeit usw. ausgesetzt werden. Sonst bestünde die Gefahr, dass Aussehen oder Qualität der Produkte sich verschlechtern. Sind Waren auch zu lange auf Lager, dann müssen unter Umständen mit Preisnachlässen verkauft werden.
Zusammengefasst: JiC kann sich als sehr vorteilhaft erweisen, da Sie flexibler auf plötzliche Auftragseingänge reagieren und sich auf Ihrem jeweiligen Markt gut behaupten können. Ein zu großer Lagerbestand kann sich jedoch auch negativ auf das Geschäft auswirken, insbesondere wenn die Waren nicht weiterverkauft werden können.
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Optimiertes Bestandsmanagement: die sechste goldene Regel?
Wie wir oben gezeigt haben, kann keine der beiden Methoden als „Zauberformel“ für ein optimales Bestandsmanagement angesehen werden. Beide haben ihre Vor- und Nachteile. Und, wie viele Unternehmen in den letzten Jahren erkannt haben, ist es riskant, sich vollständig auf nur eine Methode zu verlassen.
Aus diesem Grund kann es sinnvoll sein, eine hybride Methode anzuwenden, die sowohl JiT als auch JiC kombiniert. So könnte JiT beispielsweise für Produkte verwendet werden, die nicht sehr gefragt sind, und JiC für beliebte, standardisierte Produkte.
Dies sollte jedoch nicht als die Lösung schlechthin angesehen werden: Auch mit einer Kombination aus beiden Methoden bleibt das Bestandsmanagement eine komplexe Aufgabe. Auch andere Maßnahmen können helfen: Zum Beispiel eine Diversifizierung der Lieferanten, so dass Unternehmen nicht von einer einzigen Bezugsquelle abhängig sind, sondern von mehreren. Im besten Fall befinden sich diese in Regionen, in denen sich eigene Produktionsstandorte befinden. Mehr Transparenz in der Lieferkette und in der Produktionsplanung ist ebenfalls ein Muss. Zu wissen, was in allen Bereichen – vom Lieferanten bis zum Endkunden – passiert, erleichtert die Planung enorm. Allerdings ist die manuelle Planung, z. B. mit Tabellenkalkulationen, nicht fortschrittlich genug, um solche komplexen Probleme zu bewältigen. Eine fortschrittliche Software, die intelligente Lösungen für Probleme des Bestandsmanagement findet, ist hier extrem hilfreich.
Verbesserte Verfügbarkeit der Produkte, geringere Lagerbestände und niedrigere Kosten können durch ein optimiertes Bestandsmanagementsystem erreicht werden: So werden Sie in die Lage versetzt, den Herausforderungen der Nachfragevolatilität und der Lieferkette zu begegnen.
Durch den Einsatz von Optimierungssoftware, die auf fortschrittlichen Analysemethoden basiert, kann die Bestandsplanung und das Bestandsmanagement schnell und flexibel durchgeführt werden.
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Verschiedene Alternativen werden analysiert und in Was-wäre-wenn-Szenarien miteinander verglichen, um die beste Lösung für Ihre Planungsprobleme zu finden. Indem Sie dieselben Daten in verschiedenen Szenarien verwenden, können Sie die Nachfrage sowohl langfristig als auch kurzfristig prognostizieren. Dies erleichtert Ihre Bestandsplanung erheblich und ermöglicht es Ihnen, sich auf unerwartete Störungen vorzubereiten und schnell darauf zu reagieren, indem Sie den Bestand an die unterschiedlichen Lieferzeiten und etwaige Änderungen der Produktionspläne anpassen. Sie können erkennen, welche Maßnahmen zu ergreifen sind, um Überbestände zu vermeiden und die Verteilung der Bestände auf mehrere Lagerstandorte zu optimieren. KPIs und Reporting runden das Optimierungspaket ab.
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