Titelbild Systeme in der Produktionsplanung

PPS, BDE und ERP,
APS, MES und MRP

Was steckt dahinter?

Wer sich mit dem Thema Software zur Unterstützung in der Produktionsplanung beschäftigt, fühlt sich schnell in die späten 90er zurückversetzt und im Hinterkopf tönt der Bass von MFG von den Fantastischen Vier. Eine Abkürzung jagt die andere. Aber worum geht es da eigentlich genau und wie hängt das alles zusammen?

Wer sich beim Lesen des Artikels tatsächlich von einer instrumentalen Version von MFG begleiten lassen möchte – bitte schön:

MRP (später auch MRP II)

MRP und später auch MRP II stehen für Manufacturing Resource Planning. Die hierfür eingesetzte Software übernimmt hauptsächlich die Planung des Materialbedarfs – also die Frage, wann wieviel von welchem Material benötigt wird, um einen Produktionsplan umzusetzen. Allerdings werden hierbei nicht die Produktionskapazitäten einbezogen, wodurch die Planung möglicherweise gar nicht umsetzbar ist. MRP II schließt diese Lücke und geht noch einen Schritt weiter. Es soll ein durchgängiger Prozess von der Geschäftsplanung bis hin zur Produktionsplanung entstehen. (MRP-Systeme sind heute meist Bestandteil von ERP-Systemen und werden nicht mehr als eigenständige Softwarekomponente genutzt.)

PPS-Systeme

Hinter der Abkürzung PPS-System versteckt sich ein Produktionsplanungs- und Steuerungssystem. Dabei unterstützt Software den Betrieb bei der Planung des Produktionsablaufs um so beispielsweise möglichst kurze Durchlaufzeiten und die Termineinhaltung zu garantieren. Diese Systeme fokussieren ausschließlich den Prozess der Produktionsplanung und lassen andere Betriebsabläufe außen. Es handelt sich hierbei also um sehr spezielle Systeme, die zwar sehr gut geeignet sind, die Produktionsplanung zu unterstützen, aber Software kann noch mehr: Das bringt uns direkt zur nächsten Abkürzung, denn mit den folgenden ERP-Systemen können PPS-Systeme erweitert werden.

ERP-Systeme

ERP steht für Enterprise Resource Planning, was zu deutsch sowas wie Unternehmensweite Ressourcenplanung bedeutet. Und genau das meint es auch. Bei diesem Prozess werden alle Ressourcen, die ein Unternehmen hat und für den Ablauf braucht (also Personal, Material, Kapital etc.) möglichst effizient geplant. Dabei werden alle Abteilungen einbezogen und die Daten tatsächlich unternehmensweit erhoben. Diese Daten werden zentral gespeichert damit keine Redundanzen entstehen und stehen für alle Bereiche zur Verfügung. Neben Planungsaufgaben übernehmen ERP-Systeme auch Steuerungs- und Kontrollaufgaben und sind somit wesentlich umfassender als PPS-Systeme.

BDE-Systeme

Für die Betriebsdatenerfassung werden alle betrieblichen Daten so erfasst und aufbereitet, dass sie in maschinenverarbeitbarer Form zur Verfügung stehen. Dazu gehören unter anderem Auftragsdaten, Personaldaten, Betriebsmitteldaten und Lagerdaten. Diese Daten werden typischerweise direkt am Fertigungsplatz erfasst – entweder automatisch oder manuell. BDE-Systeme sind häufig Teil eines MES und stellen ihre Daten auch ERP-Systemen zur Verfügung.

MES

MES steht für Manufacturing Execution System. Diese Systeme stellen die Verbindung zwischen ERP und der tatsächlichen Produktion dar. Denn ERP-Systeme helfen zwar bei der Planung, aber ein Zugriff auf die tatsächliche Produktion ist damit nicht möglich. MES ermöglichen diesen Eingriff in die Produktion. So kann man auch auf unerwartete Ereignisse reagieren.

MES kommunizieren in beide Richtungen. Sie erhalten Daten vom ERP und geben diese an die Produktion weiter, aber sie erhalten auch Informationen (meist vom BDE-System), was wirklich produziert bzw. verbraucht wurde und melden dem ERP somit wichtige Produktionsdaten und Planabweichungen, die dann für die weitere Planung zur Verfügung stehen.

APS-Systeme

Die Abkürzung APS steht für Advanced Planning & Scheduling. APS-Systeme ermöglichen die Steuerung und Planung von Prozessen, die unternehmensübergreifend sind und über die vollständige Wertschöpfungskette hinweg gehen können. Diese Systeme werden meist in Kombination mit ERP-Systemen eingesetzt und nutzen daher die bereits dort vorhandenen Daten. Allerdings erfolgt die Planung und Simulation mit mathemathischen Methoden (siehe OR-Methoden), die qualitativ bessere Ergebnisse erzielen können und auch kurzfristig auf Änderungen im Produktionsprozess reagieren können. Bei unserem OPTANO production handelt es sich beispielsweise um ein APS.

OR-Methoden

OR steht hierbei für Operations Research. Dabei werden zur Lösung von Problemen mathematische Optimierungsverfahren sowie Heuristiken eingesetzt. Zunächst wird hierfür ein abstraktes Modell vom relevanten Teil der Realität geschaffen. Auf dieser Grundlage können Analysen, Optimierungen und Simulationen durchgeführt werden, die durch die angewandten mathematischen Methoden zu den besten Ergebnissen gelangen.

Zusammenspiel der Systeme

Die einzelnen Systeme und Softwareprodukte sind relativ wirkungslos, wenn man sich den ganzen (Produktions-)Prozess anschaut. Erst im Zusammenspiel wird die volle Wirksamkeit deutlich und die Produktionsplanung richtig effizient. Die folgende Grafik zeigt, wie ein vollständiges System aussehen kann und wer mit wem kommuniziert.

Es ist offensichtlich, dass nur in einem gut aufeinander abgestimmten System auch wirklich gute Erfolge erzielt werden können. Sind beispielsweise die Daten im ERP nicht gut gepflegt oder veraltet, kann natürlich auch mit der besten Optimierung kein gutes Ergebnis erzielt werden.

Leider lassen sich in der Realität Software-Systeme in ihrer Funktionalität nicht so exakt abgrenzen, wie wir das hier theorethisch gemacht haben. So können sich Funktionen verschiedener Softwareprodukte überschneiden. Diese Doppelung ist leider nicht nur überflüssig, sondern kostet Unternehmen auch viel Geld. So sollte bei Neuerungen im System immer genau bedacht werden, ob es eine sinnvolle Ergänzung ist und den Produktionsplanungsprozess tatsächlich unterstützt.

OPTANO production kann Sie bei Ihrer Planung effizient unterstützen! Probieren Sie es einfach mal aus.